【案例分享】利用3d打印，奔驰工厂工装夹具设计成本降低99%，效率提升6倍“RAYBET雷竞技入口”

本文摘要：背景：从世界上第一辆蒸汽机汽车问世至今，德国飞驰会见汽车工业走到了200多年的历史。

背景：从世界上第一辆蒸汽机汽车问世至今，德国飞驰会见汽车工业走到了200多年的历史。汽车的生产生产环节依然是重中之重，每一个设施零件的设计研发、生产，到最后的装配，要求了一个汽车品牌的价值和车辆的品质。作为德国飞驰仅次于的海外工厂，北京飞驰通过创意提高工装夹具，将智能、按须要生产技术引进到整车的生产环节当中，沦为高品质汽车生产线上不可或缺的元素。

飞驰海外仅次于工厂—北京飞驰年产40万辆北京飞驰于2005年8月正式成立，是北京汽车股份有限公司与戴姆勒股份公司、戴姆勒大中华区投资有限公司联合投资，集研发、发动机与整车生产、销售和售后服务为一体的中德合资企业，也是首个德国本土以外的梅赛德斯-飞驰汽车发动机生产工厂，由最初的设计年产10万台汽车快速增长到现在实际年产40万辆，作为中国最先进设备的世界级生产企业，主要生产梅赛德斯-飞驰C级、E级、GLKSUV和GLCSUV四大车系，正在引入GLA系列，以扩展行经空间，提升生活品质为愿景，北京飞驰正在向中国用户获取先进设备的与飞驰全球标准完全一致的产品和服务。作为世界级的汽车生产工厂，北京飞驰为了延长开发周期，提升生产线的组装效率，每一条生产线上必须大量的工装夹具来辅助组装工人展开装配，同时还必须各种检测工具和异形卡尺来确保组装的精度，而工装夹具的优化和创意沦为北京飞驰生产生产流程中十分最重要的一环，在智能生产的规范和标准下，北京飞驰将已完成大量针对明确生产环节的创意提高工作，其中就还包括对工装夹具的优化和提高。

北京飞驰面临的挑战：加快研发、降低成本、提高效率智能工厂和智能生产在北京飞驰主要反映在信息化和柔性化，面临信息展开快速反应，去解决问题实际生产环节中遇上的问题，过去大量的工装夹具必须机加工和铸，前期必须寻找外部供应商，然后展开方案辩论、报价、比价等环节，最后展开订购，交付给之后在生产线上展开试装，然而大部分情况下必须展开多次改动，效率很低，大部分工装夹具用于金属材料，还必须金属夹具表面覆盖面积一层防划保护层，从交流到最后交付给的周期十分宽，不会相当严重拖慢生产线的生产工程进度。北京飞驰目前现有的三大产品平台还包括前驱车工厂、后驱车工厂和发动机工厂，如今正在修建电动车工厂，同时展开电动车的研发和前期试做，而生产标准化电池的工装夹具是生产环节中十分最重要的一环，按照2万片的产量，长时间人工必须3个月时间才能已完成，而通过优化的工装夹具在某种程度的人力工作量下只必须2周的时间，如果通过外部供应商来设计夹具并展开电池加工，则必须50万人民币的成本开支，而最后在生产工程一部的全员提高部门的协同下，只必须4500元的费用开支，时间周期的延长和生产成本的减少（成本减少99%效率提高6倍）都由这个30人构成的创意团队来展开推展和实行，虽然每个人在项目中充分发挥有所不同的职能，但都对北京飞驰的创意优化负责管理。

引进3D打印机辅助北京飞驰的创意提高与优化作为目前最先进设备的智能生产石围企业，2016年，北京飞驰为了提高生产线的组装效率，对工装夹具展开改建，推展在自动化和精益化方向上展开业务创意，北京飞驰生产工程一部的全员提高创意部门正式成立，面向北京飞驰所有生产线展开工装夹具优化和创意提高，引进StrataysF3703D打印机辅助设计检验和工装夹具的研发。

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